L'utilizzo di un approccio integrato nel virtual commissioning rappresenta senza dubbio una significativa opportunit\u00e0 per le aziende che operano nel settore dell'automazione industriale.<\/p>\n\n\n\n
Negli ultimi anni, il costante miglioramento delle piattaforme di automazione e l\u2019utilizzo di software sempre pi\u00f9 performanti con interfacce HMI\/SCADA user friendly, nonch\u00e9 lo sfruttamento di piattaforme cloud integrate in \u201cgruppi sociali orientati al lavoro\u201d, hanno notevolmente migliorato la time to market per progetti di medie e grandi dimensioni.<\/p>\n\n\n\n
D\u2019altro canto, a seguito delle turbolenze causate dalla pandemia COVID-19, i tempi di approvazione dei budget si sono allungati, comportando ritardi nell\u2019emissione degli ordini da parte dei clienti e causando una significativa compressione dei tempi di esecuzione dei progetti.<\/p>\n\n\n\n
L\u2019utilizzo delle tecnologie digital twin e virtual commissioning, supportate dalla realt\u00e0 aumentata in combinazione con la realt\u00e0 virtuale, \u00e8 uno strumento utile per ridurre i tempi di commissioning in loco, fornendo una serie di vantaggi tecnici e umani, percepibili sia dai costruttori dell\u2019impianto che dal cliente finale. clienti.<\/p>\n\n\n\n
In questa sede ho considerato come lo scenario pi\u00f9 conveniente l'esecuzione di una simulazione limitata alle utenze collegate e alle funzionalit\u00e0 dei cicli automatici del software, non considerando l'ulteriore possibilit\u00e0 di simulare variabili di processo, in quanto pi\u00f9 difficilmente applicabile e non sempre giustificabile in termini di costo.<\/p>\n\n\n\n
Di seguito elenco una serie di benefici indiretti derivanti dall\u2019utilizzo di queste nuove tecnologie:<\/p>\n\n\n\n
La riduzione delle attivit\u00e0 in cantiere e la successiva formazione condotta con strumenti virtuali diminuisce significativamente i rischi sul posto di lavoro, preservando la sicurezza del personale.<\/p>\n\n\n\n
La necessit\u00e0 che il personale si rechi sul posto per la messa in servizio \u00e8 uno dei disagi e dei costi pi\u00f9 significativi. L\u2019esecuzione dei primi test di funzionalit\u00e0 del software con un gemello digitale riduce drasticamente la necessit\u00e0 di lunghi viaggi, limitandoli alle fasi finali di test per il SAT e alla successiva assistenza alla produzione, se necessaria.<\/p>\n\n\n\n
La ridotta presenza in loco diminuisce direttamente i consumi; inoltre, devono essere considerati i risparmi derivanti dal ridotto utilizzo di materiali per i test di produzione.<\/p>\n\n\n\n
L\u2019utilizzo della realt\u00e0 aumentata in combinazione con la realt\u00e0 virtuale, reso possibile dai nuovi dispositivi immessi sul mercato a prezzi accettabili, accelera la formazione del personale di reparto e di manutenzione. Le sessioni formative possono essere replicate quando necessario mettendo a disposizione materiale registrato, evitando cos\u00ec tutte le problematiche legate all'impiego di personale esperto in sede. Ad esempio, una volta creata con personale esperto la sequenza per il cambio formato di un robot (sostituzione pinze, regolazioni meccaniche, ecc.), essa pu\u00f2 essere rivista in qualsiasi momento e addirittura \u201crivissuta\u201d con l'ausilio di VR e AR.<\/p>\n\n\n\n
Condurre un FAT con un gemello digitale consente la verifica di tutte le funzionalit\u00e0 di automazione in presenza del cliente mesi prima del completamento delle attivit\u00e0 in loco, riducendo al minimo i problemi durante la fase di avvio e di conseguenza mitigando le controversie sulle modifiche sul campo e i conseguenti ritardi nella produzione.<\/p>\n\n\n\n
In conclusione, credo che sia responsabilit\u00e0 delle aziende di automazione industriale educare i propri clienti all\u2019utilizzo di questa tecnologia, investendo senza esitazione per migliorare non solo il proprio bilancio ma anche la qualit\u00e0 della vita e la sicurezza dei propri lavoratori.<\/p>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"
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