Hoy en día, cada vez más plantas requieren la renovación de la electrónica, de las redes y, por tanto, del software.
Las plantas de hace 10-15 años, aunque creadas con la tecnología punta de la época, a pesar de garantizar todavía hoy altos niveles de productividad real, padecen numerosos inconvenientes en términos de mantenimiento, repuestos y ciberseguridad.
Muchos de los principales componentes de automatización, como PLC e inversores, han dejado de fabricarse y, en caso de fallos, las empresas solo pueden confiar en el almacén o en el mercado posventa.
Las redes de comunicación interna de estas máquinas utilizan tecnologías hoy obsoletas, lo que presenta innumerables problemas críticos en el campo de la seguridad informática.
Los dispositivos utilizados suelen ser incompatibles con sus homólogos de última generación, lo que impide cualquier cambio destinado a aumentar la productividad o diversificar la oferta de productos.
Existen pues numerosos y apremiantes motivos que impulsarían a los gestores a preparar un proceso de Revamp para sus plantas, aunque por desgracia también está muy extendida una sensación de reticencia ante esta hipótesis.
De ahí que a menudo la renovación se inicie de forma urgente sólo cuando ya se han desencadenado situaciones difícilmente sostenibles.
Las razones de esta reticencia son muy concretas:
– Las plantas en cuestión han sido sometidas a años de optimización y probadas para reaccionar eficientemente a eventos de estrés recurrentes;
– Las plantas a menudo han alcanzado el nivel máximo de productividad alcanzable por la física de la planta;
– Los directivos temen que no sea posible obtener el mismo nivel de productividad, optimización y fiabilidad inmediatamente después de la actualización;
– Existe el temor de que el producto después de la renovación sea cualitativamente diferente del anterior, causando dificultades de comercialización y riesgo de devoluciones;
– El personal de mantenimiento que conoce bien la planta y todo el personal de producción tendrían que recibir capacitación nuevamente después de la modernización;
– La sustitución de la automatización y la reescritura de los programas del PLC, aunque necesaria para el revamping, es extremadamente sensible en el caso de plantas para las que es necesario que el producto después de las modificaciones permanezca indistinguible del anterior; por ejemplo en plantas de alimentos de productos “históricos”;
– El tiempo de inactividad que requiere un cambio tan impactante en las plantas es difícil de integrar en la planificación de la producción de la empresa.
El revamping es un procedimiento complejo, que requiere una completa ingeniería inversa del proceso productivo involucrado, y el estudio de una estrategia de implementación que permita la actualización de los sistemas con el menor impacto posible en la planificación de la producción de la empresa involucrada.
Desde este punto de vista, la posibilidad de disponer de un gemelo digital sobre el que simular la nueva arquitectura HW/SW y compararla con la planta real tiene numerosas y valiosas ventajas, algunas ligadas a la propia eficiencia del proceso de revamping:
1- Soporte al rediseño de hardware, para la elección de dispositivos de reemplazo en función del rendimiento de los preexistentes;
2- Apoyo al trabajo de ingeniería regresiva, y consecuente optimización del tiempo en la creación del SW;
3- Posibilidad de comparar el rendimiento entre la antigua planta real y la nueva planta simulada, con base para la correcta estimación de los índices de rendimiento y eficiencia;
4- Posibilidad de recrear eventos de estrés pasados, según lo informado por los clientes, para probar la confiabilidad de la modernización;
5- Compartir los resultados del revamp con el cliente antes de la intervención física en la planta, con el fin de validar su operatividad.
Otras ventajas están relacionadas con el futuro uso de la plataforma simulada para la gestión de plantas:
6- Utilización de la plataforma simulada para entrenamiento de operadores y personal de mantenimiento;
7- Utilización de la plataforma de simulación para mantenimiento predictivo, dada la posibilidad de simular la carga de operación de cada motor o actuador individual;
8- Apertura a nuevos márgenes de optimización, que pueden ser explorados en la plataforma simulada sin tiempos de parada en la planta real.
Las actividades de modernización se diseñaron en el pasado siguiendo un enfoque puramente teórico y luego se probaron in vivo en la planta renovada y durante la producción.
El resultado fue casi inexorablemente la necesidad de cambios y correcciones en el campo, con serias repercusiones en los tiempos de puesta en marcha y el máximo rendimiento alcanzable.
Con el uso de un gemelo digital es posible no solo resolver los problemas críticos comunes de un revamping, sino también reducir el tiempo de parada necesario, evaluar el rendimiento futuro y disponer de una herramienta que será de gran utilidad en la futura gestión de la propia planta.
No se debe excluir, entre las ventajas de crear un gemelo digital, la promoción en el cliente de esa sensación de seguridad necesaria para tomar la decisión de modernizar la planta y volverla puntera, permitiéndole explorar nuevos e inéditos márgenes de aumento de productividad.
Por último, pero no por ello menos importante, cabe destacar que la tecnología de gemelo digital también se puede aplicar al software original para comprender mejor su funcionamiento y simular su comportamiento en situaciones críticas que son difíciles de implementar en la práctica, y luego comparar los resultados con el software renovado y evaluar cualquier mejora.
