Användningen av ett integrerat tillvägagångssätt vid virtuell driftsättning utgör utan tvekan en betydande möjlighet för företag som är verksamma inom industriautomationssektorn.
Under de senaste åren har den ständiga förbättringen av automationsplattformar och användningen av allt mer högpresterande mjukvara med HMI/SCADA användarvänliga gränssnitt, samt utnyttjandet av molnplattformar integrerade i "arbetsorienterade sociala grupper", avsevärt förbättrat time to market för medelstora och stora projekt.
Å andra sidan, efter den turbulens som orsakats av covid-19-pandemin, har godkännandetiderna för budgetar förlängts, vilket har lett till förseningar i orderutfärdandet av kunder och orsakat betydande kompression av projektexekveringstider.
Användningen av digital tvilling- och virtuell driftsättningsteknik, med stöd av förstärkt verklighet i kombination med virtuell verklighet, är ett användbart verktyg för att minska driftsättningstiderna på plats, vilket ger en rad tekniska och mänskliga fördelar, märkbara för både anläggningsbyggarna och slutet kunder.
Här har jag ansett exekveringen av en simulering som är begränsad till de anslutna verktygen och funktionerna i programvarans automatiska cykler som det mest kostnadseffektiva scenariot, utan hänsyn till den ytterligare möjligheten att simulera processvariabler, eftersom det är svårare att tillämpa och inte alltid försvarbart kostnadsmässigt.
Nedan listar jag en rad indirekta fördelar som härrör från användningen av dessa nya teknologier:
- MINSKADE ARBETSPLATSRISKER
Minskningen av aktiviteter på plats och efterföljande utbildning som genomförs med virtuella verktyg minskar avsevärt riskerna på arbetsplatsen, vilket bevarar personalens säkerhet.
- KOSTNADSMINSKAD OCH FÖRBÄTTRADE LIVSFÖRHÅLLANDEN FÖR TEKNISK PERSONAL
Behovet av personal att resa på plats för driftsättning är en av de största olägenheterna och kostnaderna. Att utföra tidiga tester av mjukvarufunktionalitet med en digital tvilling minskar drastiskt behovet av långa resor, vilket begränsar dem till de sista testfaserna för SAT och efterföljande produktionshjälp om det behövs.
- MINSKAD MILJÖPÅVERKAN
Minskad närvaro på plats minskar direkt förbrukningen; Dessutom måste besparingar från den minskade användningen av material för produktionstester övervägas.
- BÄTTRE UTBILDNING FÖR AVDELNINGS- OCH UNDERHÅLLSPERSONAL
Användningen av förstärkt verklighet i kombination med virtuell verklighet, möjliggjort av nya enheter på marknaden till acceptabla priser, påskyndar utbildningen av avdelnings- och underhållspersonal. Utbildningssessioner kan replikeras vid behov med inspelat material som görs tillgängligt, och på så sätt undviker man alla problem som är förknippade med användningen av sakkunnig personal på plats. Till exempel, när sekvensen för att ändra en robots format (byte av gripdon, mekaniska justeringar, etc.) har skapats med expertpersonal, kan den granskas när som helst och till och med "återupplevas" med hjälp av VR och AR.
- EXHAUSTIVE FAT = MINIMERADE TVISTER
Genom att genomföra en FAT med en digital tvilling kan alla automatiseringsfunktioner verifieras i kundens närvaro månader före slutförandet av aktiviteter på plats, vilket minimerar problem under uppstartsfasen och följaktligen mildrar tvister om fältändringar och efterföljande produktionsförseningar.
Sammanfattningsvis anser jag att det är industriella automationsföretags ansvar att utbilda sina kunder om användningen av denna teknik, utan att tveka investera för att förbättra inte bara sina egna finansiella rapporter utan också livskvaliteten och säkerheten för sina anställda.
