L'utilizzo di un approccio integrato nel virtual commissioning rappresenta senza dubbio una significativa opportunità per le aziende che operano nel settore dell'automazione industriale.
Negli ultimi anni, il costante miglioramento delle piattaforme di automazione e l’utilizzo di software sempre più performanti con interfacce HMI/SCADA user friendly, nonché lo sfruttamento di piattaforme cloud integrate in “gruppi sociali orientati al lavoro”, hanno notevolmente migliorato la time to market per progetti di medie e grandi dimensioni.
D’altro canto, a seguito delle turbolenze causate dalla pandemia COVID-19, i tempi di approvazione dei budget si sono allungati, comportando ritardi nell’emissione degli ordini da parte dei clienti e causando una significativa compressione dei tempi di esecuzione dei progetti.
L’utilizzo delle tecnologie digital twin e virtual commissioning, supportate dalla realtà aumentata in combinazione con la realtà virtuale, è uno strumento utile per ridurre i tempi di commissioning in loco, fornendo una serie di vantaggi tecnici e umani, percepibili sia dai costruttori dell’impianto che dal cliente finale. clienti.
In questa sede ho considerato come lo scenario più conveniente l'esecuzione di una simulazione limitata alle utenze collegate e alle funzionalità dei cicli automatici del software, non considerando l'ulteriore possibilità di simulare variabili di processo, in quanto più difficilmente applicabile e non sempre giustificabile in termini di costo.
Di seguito elenco una serie di benefici indiretti derivanti dall’utilizzo di queste nuove tecnologie:
- RISCHI SUL LAVORO RIDOTTI
La riduzione delle attività in cantiere e la successiva formazione condotta con strumenti virtuali diminuisce significativamente i rischi sul posto di lavoro, preservando la sicurezza del personale.
- RIDUZIONE DEI COSTI E MIGLIORI CONDIZIONI DI VITA DEL PERSONALE TECNICO
La necessità che il personale si rechi sul posto per la messa in servizio è uno dei disagi e dei costi più significativi. L’esecuzione dei primi test di funzionalità del software con un gemello digitale riduce drasticamente la necessità di lunghi viaggi, limitandoli alle fasi finali di test per il SAT e alla successiva assistenza alla produzione, se necessaria.
- IMPATTO AMBIENTALE RIDOTTO
La ridotta presenza in loco diminuisce direttamente i consumi; inoltre, devono essere considerati i risparmi derivanti dal ridotto utilizzo di materiali per i test di produzione.
- MIGLIORE FORMAZIONE PER IL PERSONALE DI REPARTO E DI MANUTENZIONE
L’utilizzo della realtà aumentata in combinazione con la realtà virtuale, reso possibile dai nuovi dispositivi immessi sul mercato a prezzi accettabili, accelera la formazione del personale di reparto e di manutenzione. Le sessioni formative possono essere replicate quando necessario mettendo a disposizione materiale registrato, evitando così tutte le problematiche legate all'impiego di personale esperto in sede. Ad esempio, una volta creata con personale esperto la sequenza per il cambio formato di un robot (sostituzione pinze, regolazioni meccaniche, ecc.), essa può essere rivista in qualsiasi momento e addirittura “rivissuta” con l'ausilio di VR e AR.
- FAT ESAURITO = CONTROVERSIE MINIMIZZATE
Condurre un FAT con un gemello digitale consente la verifica di tutte le funzionalità di automazione in presenza del cliente mesi prima del completamento delle attività in loco, riducendo al minimo i problemi durante la fase di avvio e di conseguenza mitigando le controversie sulle modifiche sul campo e i conseguenti ritardi nella produzione.
In conclusione, credo che sia responsabilità delle aziende di automazione industriale educare i propri clienti all’utilizzo di questa tecnologia, investendo senza esitazione per migliorare non solo il proprio bilancio ma anche la qualità della vita e la sicurezza dei propri lavoratori.
