El uso de un enfoque integrado en la puesta en marcha virtual representa sin duda una importante oportunidad para las empresas que operan en el sector de la automatización industrial.
En los últimos años, la mejora constante de las plataformas de automatización y el uso de software cada vez más eficiente con interfaces HMI/SCADA fáciles de usar, así como la explotación de plataformas en la nube integradas en “grupos sociales orientados al trabajo”, han mejorado enormemente la time to market para proyectos medianos y grandes.
Por otro lado, tras las turbulencias provocadas por la pandemia de COVID-19, los plazos de aprobación de los presupuestos se han alargado, provocando retrasos en la emisión de pedidos por parte de los clientes y provocando una importante compresión en los plazos de ejecución de los proyectos.
El uso de tecnologías de gemelo digital y puesta en marcha virtual, respaldadas por la realidad aumentada en conjunto con la realidad virtual, es una herramienta útil para reducir los tiempos de puesta en marcha en sitio, proporcionando una serie de beneficios técnicos y humanos, perceptibles tanto para los constructores de la planta como para el final. clientes.
En este caso, he considerado la ejecución de una simulación limitada a las utilidades conectadas y a las funcionalidades de los ciclos automáticos del software como el escenario más rentable, sin considerar la posibilidad adicional de simular variables de proceso, ya que es más difícil de aplicar y no siempre justificable en términos de coste.
A continuación, enumero una serie de beneficios indirectos derivados del uso de estas nuevas tecnologías:
- RIESGOS LABORALES REDUCIDOS
La reducción de actividades presenciales y la posterior capacitación realizada con herramientas virtuales disminuye significativamente los riesgos laborales, preservando la seguridad del personal.
- REDUCCIÓN DE COSTES Y MEJORES CONDICIONES DE VIDA DEL PERSONAL TÉCNICO
La necesidad de que el personal viaje al sitio para la puesta en servicio es uno de los inconvenientes y costos más importantes. Realizar pruebas tempranas de funcionalidad del software con un gemelo digital reduce drásticamente la necesidad de viajes largos, limitándolos a las fases finales de prueba del SAT y posterior asistencia a la producción si es necesario.
- IMPACTO AMBIENTAL REDUCIDO
La reducción de la presencia in situ disminuye directamente el consumo; además, se deben considerar los ahorros por el menor uso de materiales para las pruebas de producción.
- MEJOR FORMACIÓN PARA EL DEPARTAMENTO Y EL PERSONAL DE MANTENIMIENTO
El uso de la realidad aumentada en combinación con la realidad virtual, posible gracias a los nuevos dispositivos presentes en el mercado a precios asequibles, acelera la formación del personal de departamento y de mantenimiento. Las sesiones de formación se pueden replicar cuando sea necesario con material grabado disponible, evitando así todos los problemas asociados con el uso de personal experto en el sitio. Por ejemplo, una vez creada con personal experto la secuencia de cambio de formato de un robot (sustitución de pinzas, ajustes mecánicos, etc.), se puede revisar en cualquier momento e incluso “revivir” con ayuda de VR y AR.
- GRASA EXHAUSTIVA = DISPUTAS MINIMIZADAS
La realización de un FAT con un gemelo digital permite verificar todas las funcionalidades de automatización en presencia del cliente meses antes de la finalización de las actividades en el sitio, minimizando los problemas durante la fase de inicio y, en consecuencia, mitigando las disputas sobre modificaciones en el campo y retrasos posteriores en la producción.
En conclusión, creo que es responsabilidad de las empresas de automatización industrial educar a sus clientes sobre el uso de esta tecnología, invirtiendo sin dudar en mejorar no sólo sus propios estados financieros sino también la calidad de vida y seguridad de sus trabajadores.
